"Com um total de 117 colaboradores, servimos todo o Grupo fischer, mas também clientes externos, com produtos novos e reparações", explica Bernd Ströhlein, responsável pela Divisão de Engenharia de Ferramentas. "Aqui, na unidade de Horb, fabricamos sobretudo moldes de precisão para injeção em multi-cavidades para sistemas de fixação, para o setor automóvel e ainda ferramentas de aplicação de cartuchos de silicone para sistemas de fixação de químicos." Produzimos além disso ferramentas para estampagem e dobragem para sistemas de fixação de cargas pesadas. Um dos processos de produção mais importantes da fischer é a fresagem, sendo que quer neste processo quer no processo de eletroerosão se aposta coerentemente na automatização. Deste modo, em Horb, procuramos fabricar todas as peças com ciclos de vida prolongados na nossa célula de fabrico com 16 metros de comprimento. Temos no entanto de pressupor que está absolutamente garantida a segurança do processo de fresagem. Desde que iniciou a colaboração com a MMC Hitachi Tool, a fischer deu uma vez mais um grande passo em frente neste domínio. Neste contexto, desenvolvemos novos processos de fresagem com base em dois componentes específicos.
As experiências com o fabricante de ferramentas japonês estão a ser totalmente positivas. Por exemplo, na maquinação de rasgos profundos. Neste contexto, quando produzia ferramentas para a aplicação de soluções de indução, a fischer deparou sempre com o problema da rotura esporádica das ferramentas ao fresar esta ranhura onde, posteriormente, se introduz o cordão de aquecimento indutivo da forma. Um fator importante na fresagem desta ranhura é que o cordão que gera o campo magnético não pode ter demasiado ar, mas também não pode ter ar a menos, ou seja, a precisão é um fator muito importante. Estas ferramentas de moldagem por indução são uma das especialidades da Engenharia de Ferramentas da fischer e, combinando a moldagem por injeção e a tecnologia de reação, visam obter superfícies com uma qualidade especialmente elevada. Neste caso, tratava-se de uma ferramenta 1K com quatro cavidades para a produção de elementos de ventilação no habitáculo de automóveis.
O Otimizador de Processos da MMC Hitachi Tool seguiu o conceito de otimização "Production 50" desenvolvido especialmente para o domínio da fresagem. Realizou uma análise do estado efetivo, em que foram analisadas também as geometrias dos componentes. Num primeiro momento, deparámo-nos com a dificuldade no corte do 1.2343 ADG (X38CrMoV5-1) endurecido até 52 a 56 HRC na cavidade profunda, o que exige ferramentas compridas. Foi preciso desbastar e aplanar até obter a dimensão exata. As experiências alcançadas até àquele momento tinham mostrado que, com ferramentas a partir de 40 mm de comprimento, estas entravam em rotura, tanto com as fresas tóricas de 4 mm utilizadas até ao momento, como com as fresas esféricas com o mesmo diâmetro. Foram assim realizadas diversas experiências com tipos de fresas selecionados. Verificou-se igualmente a geometria da ranhura e, juntamente com colaboradores da Engenharia de Ferramentas, foram aplicadas pequenas alterações, sem prejudicar o funcionamento. Assim, por exemplo, o ângulo da ranhura foi ligeiramente alterado de modo a estabilizar o processo de fresagem. Com a estratégia de 3 eixos utilizada, centrámo-nos em percursos de ferramentas e raios o mais suaves possível, bem como em movimentos suaves de avanço e recuo. Além do mais, o programa NC foi concebido de forma dinâmica de modo que a máquina alcançasse sempre os valores de avanço pretendidos.
E depois tínhamos ainda as ETRP-4030-50-0908-TH da MMC Hitachi Tool, fresas tóricas de 3 mm com revestimento TH da série EPOCH 21, que se revelaram verdadeiros destaques em todo o processo. A verdade é que deixaram para trás todos os restantes candidatos a testes no que respeita à velocidade de processamento e à durabilidade. Com as fresas ETRP de 3 mm, foi inclusivamente possível garantir um processo absolutamente seguro de desbaste e alisamento da ranhura do cordão com um comprimento livre de 50 mm – a ferramenta mais comprida. E tudo isto em parte com um valor de avanço de 1200 mm/min sem uma só rotura da ferramenta. Alcançámos igualmente melhorias claras no que toca à velocidade — até então, em Horb, para a cavidade do cordão, por intervenção eram necessárias 14,5 horas, e agora a fresagem passou a ser feita em dez horas. Também ficámos plenamente convencidos com o cálculo de viabilidade económica realizado no âmbito do conceito "Production50": uma vez que as ferramentas passaram a resistir claramente mais tempo, só com a fresagem da cavidade do cordão os custos com ferramentas diminuíram cerca de dois terços. Com o tempo de processamento 30% mais curto, acresce ainda a economia em horas-máquina. Também no fabrico de injetores foram alcançadas vantagens económicas — com a MMC Hitachi Tool, passámos a conseguir fresar 24 bases de injetores com uma só fresa. Depois ainda era possível continuar a usar a ferramenta, mas já não para a laminagem fina com tolerâncias mais reduzidas. Anteriormente, pelo contrário, acontecia uma ferramenta suportar por vezes seis perfis — ou talvez apenas um. Nem o processo de fresagem, nem o comportamento de desgaste eram reprodutíveis. "Graças aos novos processos bem documentados desenvolvidos com a MMC Hitachi Tool, temos agora a possibilidade de uma fresagem automatizada, sem intervenção humana e com segurança do processo, em vários tipos de aplicações.", afirma Bernd Ströhlein com grande satisfação. "E tudo isto aliás em várias máquinas diferentes, o que para nós assume especial importância."
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MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH
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